烧结烟气净化项目：臭氧氧化+循环流化床法脱硫脱硝技术改造工程

烧结工序作为钢铁企业重要的工艺单元之一，可为高炉冶炼提供优质烧结矿，但烧结工序带来的环保问题亦不容忽视。因此，强化烧结烟气治理、选择适宜合理的烧结烟气脱硫、脱硝、除尘等一体化综合治理的工艺技术方案是钢铁企业生存和发展的必要条件。

今天介绍的该钢铁厂烧结烟气净化项目原本采用了石灰石—石膏法工艺方案，烟气脱硫工艺系统由石灰石浆液制备系统、烟气系统、SO2吸收系统、石膏脱水系统、浆液排空系统等组成。原有烧结烟气脱硫系统运行近十年后，系统的不足与问题逐步显现，亟待进行升级改造。借鉴相关单位的设计运行经验，结合该钢铁企业自身实际，综合考虑场地、在线建设、投资及运行成本等因素，选择了“臭氧氧化+循化流化床”于一体的烧结烟气综合治理技术路线。

烧结烟气净化解决方案包括在烧结机现有湿法脱硫装置附近新建烧结烟气干法净化装置 (含脱硫、脱硝、除尘) ，新装置建成投用后拆除原湿法脱硫装置及其附属设施。新建内容按照脱硫、脱硝工艺同步考虑，分步实施的方案执行。

工艺流程及工艺系统

脱硫工艺采用“循环流化床脱硫工艺” (预留脱硝) 。系统采取“一机一塔”的配置方案，其烟气净化装置的流程为“烧结机→机头电除尘器→主抽风机→吸收塔→布袋除尘器→引风机→烟囱排放”。

烟气脱硫工艺原理

烧结烟气通过吸收塔内文丘里管的加速，进入循环流化床体，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成絮状物向下返回，而絮状物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，极大增加了吸收剂与烟气的接触反应时间；吸收塔顶部结构进一步强化了絮状物的返回，进一步提高了塔内颗粒的床层密度，使得床内的Ca/S比高达50以上，极大强化了气固间的传质与传热。

针对烧结烟气的特点，烧结机在建循环流化床脱硫装置情况，配套了臭氧氧化吸收低温脱硝装置。只需增加脱硝剂制备、供应及喷射系统，即可在一个吸收塔内同时完成脱硫脱硝，简化其工艺配置。

脱硝工艺采用“臭氧氧化吸收脱硝”。系统采取“一机一塔”的配置方案，其烟气净化装置的流程为“烧结机→机头电除尘器→主抽风机→脱硝剂→吸收塔→布袋除尘器→引风机→烟囱排放”。

脱硝系统主要由氧气源供应系统、发生系统、冷却水系统以及喷射系统、电气系统及仪控系统等组成。

烧结机烟气脱硝工艺原理

当氧气通过发生器系统高压交流电极之间的放电电场时，在高速电子流的轰击下将氧分子离解为氧原子，氧原子迅速与氧分子反应生成臭氧分子。生成的臭氧在脱硫装置入口直管段烟道处通过带有喷射格栅结构的混合均布系统送入，将烟气中难溶于水的NO转化为高价态易溶于水的NOx，再以循环流化床反应器内激烈湍动的、拥有巨大的表面积的吸附剂颗粒作为载体，将高价NOx与钙基吸收剂快速反应脱除，完成脱硝过程；NO2和SO2在循环流化床中与吸收剂同步反应并相互促进，CaSO3易转化为CaSO4，NO2在得到吸收固化脱除的同时改善了脱硫石膏的品质。

在烟气净化装置进出口设置烟气在线连续监测系统 (简称CEMS系统) ，监测项目包括SO2、O2、NOx、温度、压力、流量、粉尘等。该臭氧氧化+循环流化床法脱硫脱硝技术投入运行至今，系统一直运行稳定、可靠。