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    实现烟气超低排放 影响循环流化床锅炉脱硫主要因素有哪些

    发布时间:2018/07/12 点击量:0
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      循环流化床燃烧技术是20世纪70年代末发展起来的清洁煤燃烧技术。在800~900℃下,燃烧稳定。加入一定粒径的石灰石颗粒,石灰石中的碳酸钙分解成高孔隙率的氧化钙,进而吸收燃料燃烧生成的SO2。CFB锅炉常采用的脱硫工艺包括炉内干法脱硫,CFB-FGB半干法脱硫和石灰石-石膏湿法脱硫,用户可根据自己的实际要求来选择适合的循环流化床锅炉脱硫技术。但不论哪种脱硫技术,其循环流化床锅炉脱硫机理都是采用炉内燃烧室添加石灰的方式实现。

      循环流化床锅炉炉内脱硫最常使用的脱硫剂是石灰石粉,循环流化床锅炉工作温度为830-900℃,在此温度下石灰石颗粒受热发生化学变化分解为氧化钙,氧化钙与炉膛内煤中馏分燃烧产生的二氧化硫进行盐化反应生成硫酸钙,最终硫酸钙以固体形式与炉渣一起排出实现锅炉烟气脱硫的目的。

      由此可见,影响循环流化床锅炉炉内脱硫效率的因素比较多,主要由脱硫剂特性及粒度、床层温度和 钙硫比,此外还有物料流化速度、循环倍率以及煤种、石灰石输送系统等因素决定。沈阳享立得公司根据多年循环流化床锅炉脱硫工程经验总结出影响循环流化床锅炉脱硫的主要因素为:

      (1)床温

      当床温低于800℃时,CaO孔隙减少,孔径小,反应速度低;当床温高于950℃时,CaO内部的孔隙结构会发生部分烧结,降低CaO与SO2的反应速度,导致脱硫效率降低。

      (2)石灰石入炉粒径

      石灰石入炉粒径分布对脱硫效率也有较大的影响。理论上,石灰石粒径越小炉内脱硫效果越好,因为减小石灰石粒径能增加其表面积,从而提高反应面积。如果石灰石粒径太小,分离器捕捉能力差,就会有很大一部分随烟气逃逸,从而不能随物料进行多次循环并与SO2长时间发生化学反应,反而增加尾部烟道的飞灰量。最佳的石灰石粒径分布与该锅炉分离器切割粒径有关,分离器对脱硫效率影响很大。

      (3)石灰石品质

      石灰石品质对脱硫效率影响十分敏感。不同品质的石灰石反应性能差异很大,在CaCO3含量、晶体结构和孔隙特征上也有所不同。一般应对石灰石做热重分析,测定其反应率指标,从而准确推算钙硫摩尔比。

      超低排放循环流化床锅炉是在节能型流态重构循环流化床锅炉的基础上延伸设计开发的。流化床床温的合理确定是循环流化床锅炉能否实现超低排放的重要基础。在超低排放循环流化床锅炉设计中,首先依据煤种、循环物料流态、受热面结构等确定合理的流化床床温。

      而为实现循环流化床锅炉的超低排放,沈阳享立得公司通过对流化床床温、流化床和密相区还原气场、分离器等的优化,对流态重构循环流化床锅炉进行了超低排放优化设计,提出更可靠实用、更经济的循环流化床锅炉炉内脱硫系统优化设计方案,保证循环流化床锅炉烟气脱硫效率,烟气能够达标排放,灰渣能够综合利用,实现了环保效益和经济效益的双赢目的。

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