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    脱硫塔堵塔成因分析及脱硫塔堵塔的解决途径

    发布时间:2018/06/12 点击量:0
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      目前化工企业的脱硫塔大都采用填料塔,因脱硫塔堵塔问题引起塔阻力升高,而被迫停车处理,较严重地影响了化工生产,这是许多化工企业最为感到头疼的问题。那如何避免脱硫系统中的堵塔问题呢?从实际工业化装置运行状况来看,我们来深入分析一下脱硫塔堵塔成因,抛砖引玉,希望能从中找到一种从根本上解决堵塔的途径。

      造成塔堵,主要是硫堵和盐堵。究其原因,主要表现在以下几个方面:

      (1)进塔气体质量差。气体夹带的煤灰、煤焦油和其它杂质等,长时间积累在填料上,形成塔阻力上升,时间一长,极易产生塔堵。

      (2)脱硫液的吸收和析硫反应,80%是在脱硫塔内进行的。若塔内析出的硫(特别是入口H2S含量较高时),不能及时随脱硫液带出塔外,硫颗粒就粘结在填料表面,时间久了导致气体偏流,形成堵塔。

      (3)溶液循环量不够。致使塔喷淋密度降低,一般要求喷淋密度在35~50立方米/㎡。h。塔喷淋密度偏小,易使塔内填料形成干区,气液接触不好,不仅使塔脱硫效率下降,且时间一长,就会形成局部堵塞,气液偏流,塔阻上升,造成塔堵。

      (4)脱硫系统设备存在问题。一是脱硫塔填料选择不当。脱硫塔气液分布器、再分布器及除沫器结构不合理或安装出现偏差。

      (5)催化剂选用不当。劣质催化剂价格虽较低,但在应用过程中,不同种类的催化剂在催化氧化过程起作用是不尽相同的,特别是氧化后形成的单质硫晶体结构不一样,它的粘度和颗粒大小就不一样。因其使HS-氧化为单质硫的程度较差而造成脱硫液悬浮硫升高,较高的悬浮硫就会粘附在塔内填料上,时间一长,就会造成堵塔,使塔阻上升,严重时影响生产。

      (6)多溶质在脱硫液中的溶解度,较其单一在水中的溶解度,均有不同程度的降低。因此,浓度高或溶解度低的副盐,在溶液温度较低的情况下,往往会形成混合性过饱和析出结晶而堵塔。所以有的厂家脱硫系统在冬季停车,一夜之间再开车时,发生恶性堵塔,被迫通蒸汽加温而延误开车。

      (7)操作和管理不到位。操作中脱硫液温度过高,一般温度控制在38-42℃为宜,超过45℃则气泡易碎,单质硫浮选不好。操作温度大于50℃则副盐生成大量增多。当副盐增加时,要及时采取措施(排放或引出部分脱硫液使其降温析出结晶)。否则脱硫液中过多的副盐在塔内易析出结晶,粘附在填料上,时间一长,就形成盐堵。

      综上所述,造成堵塔的关键因素在于脱硫塔内填料,既然如此,我们不妨去换个角度,从脱硫塔的设计入手来解决堵塔问题。

      脱硫塔堵塔的解决途径

      1 常压脱硫

      对于常压脱硫系统,采用喷淋空塔段或填料段与空喷段组合的脱硫塔,不失为脱硫行业一个有益的探索和尝试。因为塔内填料的大幅度减少,再加上塔下部的喷淋空塔段也担负了一定的降温除尘作用,这样就可有效的避免填料塔堵塔的弊病。工业化实践证明,仅喷淋空塔段的脱硫效率就高达60%。

      2 加压脱硫

      对于加压脱硫(变换气脱硫)系统,采用无填料塔技术,以QYD气液传质装置来取代填料,可从根本上解决塔堵问题。

      对于常压脱硫系统,采用空塔喷淋段与填料段复式组合的脱硫塔,不仅脱硫效率高,而且可有效的防止填料塔的堵塔弊病;对于加压脱硫(变换气脱硫)系统,采用无填料塔技术,以QYD气液传质装置来取代填料,可从根本上解决塔堵问题。当然,要想完全从根本上解决脱硫堵塔问题,还需要有设计较为合理的再生和硫回收系统与之相配套;还需要有行之有效的工艺操作规程来规范操作;还需要强有力的工艺、设备管理措施来加强管理。

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