脱硫塔堵塔成因分析及脱硫塔堵塔的解决途径

　　目前化工企业的脱硫塔大都采用填料塔，因脱硫塔堵塔问题引起塔阻力升高，而被迫停车处理，较严重地影响了化工生产，这是许多化工企业最为感到头疼的问题。那如何避免脱硫系统中的堵塔问题呢？从实际工业化装置运行状况来看，我们来深入分析一下脱硫塔堵塔成因，抛砖引玉，希望能从中找到一种从根本上解决堵塔的途径。

　　造成塔堵，主要是硫堵和盐堵。究其原因，主要表现在以下几个方面：

　　（1）进塔气体质量差。气体夹带的煤灰、煤焦油和其它杂质等，长时间积累在填料上，形成塔阻力上升，时间一长，极易产生塔堵。

　　（2）脱硫液的吸收和析硫反应，80%是在脱硫塔内进行的。若塔内析出的硫（特别是入口H2S含量较高时），不能及时随脱硫液带出塔外，硫颗粒就粘结在填料表面，时间久了导致气体偏流，形成堵塔。

　　（3）溶液循环量不够。致使塔喷淋密度降低，一般要求喷淋密度在35～50立方米/㎡。h。塔喷淋密度偏小，易使塔内填料形成干区，气液接触不好，不仅使塔脱硫效率下降，且时间一长，就会形成局部堵塞，气液偏流，塔阻上升，造成塔堵。

　　（4）脱硫系统设备存在问题。一是脱硫塔填料选择不当。脱硫塔气液分布器、再分布器及除沫器结构不合理或安装出现偏差。

　　（5）催化剂选用不当。劣质催化剂价格虽较低，但在应用过程中，不同种类的催化剂在催化氧化过程起作用是不尽相同的，特别是氧化后形成的单质硫晶体结构不一样，它的粘度和颗粒大小就不一样。因其使HS-氧化为单质硫的程度较差而造成脱硫液悬浮硫升高，较高的悬浮硫就会粘附在塔内填料上，时间一长，就会造成堵塔，使塔阻上升，严重时影响生产。

　　（6）多溶质在脱硫液中的溶解度，较其单一在水中的溶解度，均有不同程度的降低。因此，浓度高或溶解度低的副盐，在溶液温度较低的情况下，往往会形成混合性过饱和析出结晶而堵塔。所以有的厂家脱硫系统在冬季停车，一夜之间再开车时，发生恶性堵塔，被迫通蒸汽加温而延误开车。

　　（7）操作和管理不到位。操作中脱硫液温度过高，一般温度控制在38-42℃为宜，超过45℃则气泡易碎，单质硫浮选不好。操作温度大于50℃则副盐生成大量增多。当副盐增加时，要及时采取措施（排放或引出部分脱硫液使其降温析出结晶）。否则脱硫液中过多的副盐在塔内易析出结晶，粘附在填料上，时间一长，就形成盐堵。

　　综上所述，造成堵塔的关键因素在于脱硫塔内填料，既然如此，我们不妨去换个角度，从脱硫塔的设计入手来解决堵塔问题。

　　脱硫塔堵塔的解决途径

　　1 常压脱硫

　　对于常压脱硫系统，采用喷淋空塔段或填料段与空喷段组合的脱硫塔，不失为脱硫行业一个有益的探索和尝试。因为塔内填料的大幅度减少，再加上塔下部的喷淋空塔段也担负了一定的降温除尘作用，这样就可有效的避免填料塔堵塔的弊病。工业化实践证明，仅喷淋空塔段的脱硫效率就高达60%。

　　2 加压脱硫

　　对于加压脱硫（变换气脱硫）系统，采用无填料塔技术，以QYD气液传质装置来取代填料，可从根本上解决塔堵问题。

　　对于常压脱硫系统，采用空塔喷淋段与填料段复式组合的脱硫塔，不仅脱硫效率高，而且可有效的防止填料塔的堵塔弊病；对于加压脱硫（变换气脱硫）系统，采用无填料塔技术，以QYD气液传质装置来取代填料，可从根本上解决塔堵问题。当然，要想完全从根本上解决脱硫堵塔问题，还需要有设计较为合理的再生和硫回收系统与之相配套；还需要有行之有效的工艺操作规程来规范操作；还需要强有力的工艺、设备管理措施来加强管理。