焦炉气制甲醇装置脱硫：如何实现脱硫废液循环利用

　　在国家提倡经济循环发展的形势下，焦炉气的综合利用成为环保新课题。焦炉气制甲醇装置开始向大型化发展，由起初年产8万吨的装置到现在单套年产20万吨甚至30万吨的生产线。焦炉气的量由10000Nm3/h提高到45000Nm3/h。焦炉气制甲醇装置系统规模的壮大再次对焦炉气的脱硫技术提出了新的挑战。

　　焦炉气经过湿法脱硫后中含有大量的有机硫和少量的无机硫。这些总硫的存在不仅会对设备造成腐蚀，而且脱硫的好坏直接影响了后序转化、合成的催化剂使用，最终影响了产品的质量。

　　焦炉煤气脱硫的方法

　　将经过湿法脱硫后的焦炉气经预处理工序处理并加压、在焦炉气加热炉中预热到300℃到350℃，经加氢罐，出来的预加氢焦炉气立即进入加氢罐，对焦炉气中的有机脱硫（硫醇、噻吩、硫醚、二硫化碳等）进行进一步的转化及焦炉气中的不饱和烃加氢饱和。焦炉气中的有机硫通过铁钼触媒（小加氢罐一级加氢罐二级加氢罐）进行加氢反应，把有机硫转化成无机硫H2S，经两级加氢转化后的焦炉气进入精脱硫罐氧化锌脱硫剂除去焦炉气中加氢转化后生成的H2S，使出精脱硫焦炉气中总硫含量<0.1PPm给后工序提供合格的原料气。

　　目前焦炉煤气脱硫状况

　　1.湿法脱硫的效果不佳，不能保证入口无机硫的含量小于20mg/m3

　　2.焦炉气中含有大量的油水加之空速较大，不能有效分离，造成加氢催化剂结块和中毒。

　　3.焦化装置的操作原因工况中焦炉气中含氧波动较大及入口温度的波动

　　4.催化剂的装填：不仅要避免催化剂从高处落下造成破损，并且是填装的床层一定要分布均匀。由于催化剂的更换次数增加，长此以往忽视了对催化剂装填的把关。催化剂装填不均匀，使用时造成气流偏流影响催化剂使用寿命。所以装填时按照装填的要求和质量，保证催化剂装填均匀稳定。

　　5.催化剂的选用：在选用过程中主要从活性、选择性、使用寿命、机械强度和稳定性、其他物理性状来看。

　　6.脱硫罐内催化剂压力的波动也是影响催化剂的重要因素，当催化剂失活需要倒槽时，充压、泄压时一般控制压力0.3-0.5Mpa，防止形成大的压差压碎催化剂.

　　如何焦炉煤气脱硫废液处理及资源化利用一直是困扰煤气和炼焦企业的环保难题。因此，沈阳享立得公司建议焦化企业用户要彻底解决脱硫废液的污染问题，必需对脱硫废液进行深度处理。最为经济有效的方法是对脱硫液中的副盐进行分离回收，提高脱硫效率的同时，又通过采用浓缩分离技术分离出脱硫废液中的硫氰酸铵、硫代硫酸铵等，从根本上解决脱硫废液的污染，实现脱硫废液循环利用，变废为宝，具有较高的经济效益。