为什么DCS系统点检周期不超过6年？

DCS控制系统作为化工生产的中枢神经部分，它连续、可靠的运行是化工生产的重要保障。DCS系统应用到化工生产现场，系统设备长期运行后，由于化工生产现场环境恶劣，DCS系统受到各种有害气体、各种含有导电介质的灰尘、振动等等不利因素的侵袭容易造成元器件的老化、损坏等情况，从而导致系统通讯堵塞、信号偏移大、部分卡件通道损坏、卡件频繁维修或更换等故障，给安全生产带来许多隐患。

为了提高DCS控制系统的可靠性，保证DCS控制系统能安全、稳定，长期、有效的运行，我们需要对DCS控制系统的状态进行了解，用专用的技术设备及专业的检测技术对DCS系统设备的状态进行的检测的点检就成为我们了解DCS控制系统状态的重要手段。

2022年2月23日，应急管理部下发了《01 关于印发《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南(试行)》的通知》的第16条明确说明了：基本过程控制系统控制器、输入/输出卡件、系统配件等的检修周期，原则上随装置停工大修同步进行，且应不超过6年，应保存控制系统逻辑控制器、安全卡件及其他附件的点检记录。

1、为什么DCS系统点检周期不超过6年？
由于DCS系统点检实施过程中存在一定风险，且需要借用专用软件进行，所以大多企业邀请厂家，和现场技术人员一起做，所以，此类企业，一般会根据厂商提供的DCS系统点检周期来执行操作。

由于产品的差异，不同系统厂商有不同的点检周期，通过“理论计算”和“实际测试”，厂商建议的DCS系统点检周期大概在3-5年，具体参考下表：

而且点检是需要在装置停车状态下进行，甚至需要把一些元器件、板卡拆下来测试。

像系统除尘的工作就需要在系统各节点停电状态下进行。由于系统经过长时间的运行，控制室通风、静电、温度及湿度等环境因素的影响，会积累一些灰尘，灰尘会造成系统短路、系统过热，产生静电、损坏电子元器件，造成腐蚀线路及元器件等危害。

所以，一般大型企业会选择在大修期间进行DCS系统点检。

如根据压力容器检验要求以及原料品质情况，装置运行周期一般要求3年一修。

而大型炼油装置，如青岛炼化、天津石化、镇海炼化、金陵石化、广州石化等工艺非常成熟的大型企业，由中石化总部统一实行“四年一修”，也就是系统点检周期为4年。

所以，结合DCS生产厂商建议点检周期和使用DCS的大型企业的大修周期来看，建议企业随大修进行点检，但是DCS系统点检周期最长不得超过应急部要求6年的期限。

DCS系统长期运行后可能产生的常见问题及潜在隐患多种多样，如：

A、控制站的卡件和操作站的工控机可能存在不同程度的腐蚀，造成部分元器件性能被破坏，缩短使用寿命，多数时候腐蚀也将导致板卡/模块出现各种形式的失效；(自2006年7月1日，欧盟领布的RoHS指令关于在电子电器设备中限制某些有害物质指令)生效以来，无铅工艺在PCB/PWB生产过程中被非常广泛的采用，这也导致了腐蚀问题成为了电子元器件失效故障的最主要的因素之一)；

有调查研究表明，超过80%的控制系统电子元器件的失效/故障都是由于腐蚀及各种形式的电磁场浪涌干扰导致的。

a、系统使用时间过久，可能存在卡件的元器件老化，导致精度下降、信号漂移等问题；
b、由于趋势数据存储等反复操作，操作站工控机硬盘可能存在碎片及坏磁道，影响系统运行速度，且存在数据丢失的重大安全隐患；
d、DCS接地系统的工作状态对于系统的安全稳定运行有着重要作用。而实际上我们的研究表明，系统的接地线与接地铜条之间的接触，由于长时间的氧化等原因，经常出现接地电阻(包括连接电阻)变大，影响系统接地性能，降低抗干扰能力；
c、主控卡和数据转发卡之间的通讯，以及控制站和操作站之间的通讯，由于通讯线、接口老化等原因，可能存在数据包丢失的危险；
d、控制站的电源、卡件、卡件机笼以及操作站等部件内可能存在不同程度的积灰，导致容易产生元影响电子元器件散热并进而影响；

B、控制室周围可能存在磁场及震动，使系统串入干扰信号，影响系统监控的准确性和稳定性；

由于工业现场环境的复杂性，尽管多数DCS目前已经有了很高的EMC/EMⅡ指标，抗干扰问题仍然是DCS面临的重要挑战。

综上所述，随着生产规模的不断扩大，工艺过程日益复杂，装置对DCS的依赖性越来越强。DCS系统点检对于提升DCS系统的可靠性，降低事故发生率，风险预知把控，防止装置由于DCS原因故障停车等，真正做到风险可控、隐患有效治理。